钢结构作为现代建筑、桥梁、工业设备等领域的关键承重材料，其焊接质量直接关系到整体结构的安全性与使用寿命。焊接过程中可能存在的未熔合、裂纹、气孔、夹渣等缺陷，若未能及时发现和修复，将导致应力集中、材料疲劳甚至结构失效等严重后果。传统破坏性检测方法需截取焊接试样，存在成本高、效率低且无法全面覆盖的问题，而无损检测技术（NDT）则通过非破坏性手段，在不损伤材料的前提下实现焊接质量的全面评估，成为保障钢结构工程安全的核心手段。
钢结构焊接无损检测需针对以下关键项目进行系统性评估：
1. 焊缝外观质量：检查焊缝表面是否存在裂纹、咬边、焊瘤及余高异常等缺陷。
2. 内部缺陷检测：探测气孔、夹渣、未熔合、未焊透及裂纹等隐蔽性缺陷。
3. 焊接材料匹配性：验证焊材与母材的力学性能和化学成分匹配度。
4. 几何尺寸精度：测量焊缝宽度、熔深、错边量等参数是否符合设计要求。
1. 射线检测（RT）
采用X射线或γ射线穿透焊缝，通过感应片或数字成像系统记录缺陷影像，适用于体积型缺陷检测，灵敏度可达0.5%厚度。
2. 超声波检测（UT）
利用高频声波在材料中的反射特性，通过探头接收回波信号分析缺陷位置与尺寸，对面积型缺陷具有高分辨率，检测深度可达数米。
3. 磁粉检测（MT）
对铁磁性材料施加磁场后，通过磁粉聚集显示表面及近表面裂纹，灵敏度达微米级，但仅适用于导磁材料。
4. 渗透检测（PT）
通过渗透液渗入表面开口缺陷，经显像剂显影观察缺陷形态，适用于非多孔材料的表面缺陷检测。
国内外主要执行以下标准规范：
1. 国家标准
- GB 50661《钢结构焊接规范》：规定焊接工艺评定与质量验收要求
- GB/T 3323《金属熔化焊焊接接头射线照相》：明确射线检测分级标准
2. 国际标准
- ISO 17636（射线检测）
- ISO 10893（超声波检测）
- AWS D1.1（美国焊接协会标准）
3. 行业专项标准
- NB/T 47013《承压设备无损检测》
- JG/T 203《钢结构超声波探伤及质量分级》
实施检测时应遵循：
1. 按焊接工艺评定结果选择检测方法组合
2. 缺陷判定需结合标准中的验收等级要求
3. 对关键受力焊缝实施100%全覆盖检测
4. 建立数字化检测档案实现质量追溯
